鋅合金壓鑄件變形缺陷分析和解決方法

鋅合金壓鑄件變形是每一個壓鑄職業一定會犯的差錯，也有的是壓鑄件后加工構成的，有的壓鑄件變形后還可以人工修復，但不能修復的壓鑄件就只能報廢，為了避免這樣的情況發生，咱們對這個問題著重分析，希望可以幫到大家!

鋅合金壓鑄件的形狀和尺度發生了變化，超過了圖紙的公差規模。在機械加工前后對鑄件作外觀檢查、丈量或劃線中發現：

1、鑄件的設計結構不合理，使鑄件各部分縮短不均勻;

2、鑄件在縮短冷卻過程中遭到阻力;

3、澆注后到開型的時刻太短，冷卻太快;

4、壓鑄時頂出過程中頂偏了鑄件;

5、合金自身的縮短率大，準固相溫度規模寬，高溫強度差。

6、在或許和必要的情況下，改進鋅合金壓鑄件的設計結構，如改動截面厚度，避免厚度懸殊的轉接部位和不合理的凸臺、凸耳、加強筋等，盡量把肥大部位設計成空心結構或鑲拼結構;

7、改進模具設計結構，消除阻止鑄件縮短的不合理結構;

8、延伸留模時刻，避免鑄件因激冷而變形;

9、常常檢查模具的活動部分，避免因模具原因(如卡死、變形等)而導致產品變形;

10、依據鑄件的結構形狀的雜亂程度，如變形很難掃除，則可考慮改用縮短性小高溫強度的合金或調整合金成份(如鋁硅合金中硅含量提到15%以上，鑄件縮短率變的很低;

11、在熱處理裝爐或裝箱過程中，禁止將雜亂的壓鑄件堆壓。盡量避免機械加工構成內應力不平衡而變形;

12、合理添加頂針數量，組織頂針方位，確保頂出平衡;

13、改動澆排體系，如厚大深腔方位加冷卻水等，抵達熱量平衡分布;

14、當變形量不大，可采用機械或手工的方法矯正。變形主要發生于鑄件開模及頂出過程中,分型面的選擇及頂桿安置是構成面板壓鑄件變形的主要原因，合理的分型面及頂桿設計可大大減小壓鑄件的變形量